1、管子下料

⑴、下料應嚴格按設計單線圖進行，切割前材料尺寸應仔細核對。數控剪板機直條下料(誤差正負0.1mm)

⑵、下料時應根據管子長短合理排料，減少浪費。對數量少，管徑大，管壁厚及其它特殊材質管道，應先整體排料再下料，嚴格控制管子的用量，對100mm以上的切割余量不能作為廢料處理，應按材質登記保管以便備用。

⑶、切割后的管材標識若被破壞，應在剩余管材上復制原有標識。材料標識要求見附表四。

⑷、不銹鋼管材必須用機械或等離子切割，其余管材可用火焰切割下料和制備坡口，切口表面應平整，無裂紋、重皮、毛刺凹凸、縮口，熔渣、氧化物、鐵屑等應及時去掉。

⑸、切口端面的傾斜偏差△不大于管外徑的1%，且不超過2mm。 

2、坡口制備要求

管道連接主要是焊接方式，坡口是焊接的首要條件，必須按規范規定進行，中、低壓管道坡口型式采用V型，高壓管道采用YV(雙V)型坡口，坡口加工應平整，不得有裂紋、重皮、毛刺和氧化鐵等，用角向磨光機將坡口和附近10mm范圍內打磨出金屬光澤。具體坡口形式按焊接工藝卡執行。

3、焊口組對

管道組對前，將接口內外表面25mm范圍內的泥垢，油污、鐵銹等清除干凈，用鋼絲刷或拖布將管內雜物清除。對預制和安裝時未封閉的管段，應采取措施封堵管口，避免雜物進入管道內。

4、預制允許偏差:

⑴、法蘭面與管中心垂直度:DN<100時0.5mm，100≤DN≤300時1.0mm，DN>300時2.0mm;

⑵、尺寸偏差:自由管段±10mm，封閉管段±1.5mm

管子對口時應在距接口中心200mm處測量平直度

當DN<100mm時，a<1mm;DN≥100mm時，a<2mm;但全長允許偏差小于10mm。當管子公稱直徑小于100mm時，允許偏差值α為1mm;當管子公稱直徑大或等于100mm時，允許偏差值α為2mm;但全長的偏差值不得超過10mm。

5、管道預制件應按規定要求編號(管線號、焊口編號和焊工號)以便于質量控制和安裝時查找。

6、預制完畢的管段，應將內部清理干凈，并及時封閉管口，保證管內清潔。特別指出，本工程所有管口在安裝前必須全部封閉，確保預制管道進入現場封堵。

7、等厚管道對接焊口的組對應做到內壁齊平,內壁錯邊量不宜超過壁厚的10%,且不大于2毫米。

8、不等厚管道組成件組對時,當內壁錯邊量超過1.5mm或外壁錯邊量超過3mm

9、相鄰焊口間距要求

環焊縫中心面間距:DN≥150mm不小于150mm，DN<150mm不小于管外徑;

縱焊縫近點間距應大于等于5倍管子壁厚;

支管開孔距主管環焊縫或縱焊縫的近點間距不小于3倍主管壁厚。

10、當耳柱、支架焊接在管子上時，支架或耳柱焊口不應穿越管子或管件焊口。

11、焊接組對時的點固焊及固定卡具焊縫的焊接，要求同正式焊接。

12、拆除固定卡具時，禁止用榔頭直接敲掉，應用砂輪機或氣焊火焰去掉，火焰切割僅限于焊縫外層。與母材接觸部分用砂輪機打磨去除，若有缺陷應作滲透檢驗合格后修復。

13、焊縫表面不得有裂紋、焊縫不得有未熔合、根部未焊透等缺陷，咬邊深度不大于0.5mm，在任何一段連續為300mm長焊縫中不大于50mm，焊縫表面不得有局部密集氣孔、單個氣孔和夾渣。

14、焊接完成后應及時清除焊縫表面的渣皮、飛濺，并對管道焊縫表面質量進行自檢。

15、不銹鋼風管、配件焊接接頭焊后應進行酸洗與鈍化處理，用不銹鋼專用酸洗鈍化液(膏)處理不銹鋼接頭表面，清除焊接時產生的氧化物。